Resumen de Optimización de tiempos de proceso en desestibadora y en llenadora

Jesús Iván Ruíz Ibarra, Alberto Ramírez Leyva, Karina Luna Soto, José Alberto Estrada Beltran, Oscar Javier Soto Rivera

• español

  Como en cualquier industria, en la manufactura refresquera la demanda, servicio al cliente y producción tiene una gran importancia lo que obliga a esta producción a tener sus equipos y maquinaria de producción en óptimas condiciones para que el producto esté en manos del consumidor sin retrasos, por lo tanto, es importante tener los tiempos establecidos de cada proceso, desde que es elaborado el jarabe, envasado, distribuido, hasta que es comprado por el consumidor.

  Después de un análisis de cronómetro se conocen las fallas más comunes en cada proceso analizado. En máquina llenadora las fallas más frecuentes son: acumulación de botellas en los procesos posteriores y anteriores a llenadora, que por lo general la causa del acumulamiento de botellas es por fallas en los demás equipos de la línea de producción. En el proceso de desestibado las fallas más comunes son: cajas atoradas en tope volteador y en arreador (empuje de cajas); cajas caídas en rodillos y transportador de tarimas. De acuerdo a lo observado en cada máquina, se plantean las acciones a seguir para dar solución a los problemas que surgen.

  Se presenta la descripción de la metodología que se sigue para obtener resultados, analizarlos y tomar decisiones.

  Primeramente se hace un análisis de operaciones para conocer cada máquina, apoyado de los manuales de máquinas y los propios operadores, se realiza un estudio de tiempos con cronómetro para determinar el tiempo estándar del proceso, donde también se presentan las fallas más comunes, posteriormente se realizan observaciones en las máquinas según el tamaño de muestra determinado, obteniendo así la información necesaria para tomar medidas y hacer el estudio de optimización de los procesos de producción. Se realiza también un análisis de los tiempos predeterminados del proceso mediante los métodos de MTM y análisis de tiempos MOST.

  Los resultados de operadores con MTM son:

  Llenadora con fallas = 0.846 minutos, Llenadora sin fallas = 0.61 minutos, Desestibadora con fallas = 0.74 minutos y Desestibadora sin fallas = 0.45 minutos.

  Los resultados de operadores con MOST son:

  Llenadora con fallas = 2.58 minutos, Llenadora sin fallas = 2.35 minutos, Desestibadora con fallas = 2.15 minutos, Desestibadora sin fallas = 1.68 minutos.

  Se concluye que el análisis de tiempo es una herramienta adecuada para determinar el tiempo de los procesos y hacer las recomendaciones de mejora, para minimizar o evitar el tiempo perdido y optimizar las condiciones de operación en el proceso.

• English

  As in any industry, in soft drink manufacturing demand, customer service and production is of great importance that forces this production to have their equipment and production machines in optimal conditions for the product to be in the hands of the consumer without delays, therefore it is important to have the established times of each process, since the syrup is elaborated, packaged, distributed, until it is purchased by the consumer.

  After a chronometer analysis, the most common faults were detected in each analyzed process. In the filler machine the most frequent faults are: accumulation of bottles in the subsequent and previous processes to filling process, which in general the cause of the collection of bottles is due to failures in the other equipment of the production line. In the process of unloading the most common faults are: boxes jammed in bump and pusher (pushing boxes); boxes fallen in rollers and platforms transporter. According to observations in each machine, the actions to be followed are presented to solve the problems that arise.

  Also described the methodology to obtain results, to data analyze and decisions. Firstly an analysis of operations is done to know each machine, supported by the manuals of the machines and the operators themselves a study of times is done by chronometer to determine the standard time of the process where also they present the most common faults, then observations are made on the machines according to the determined sample size, thus obtaining the information necessary to take measurements and to make the study of optimization of the production processes. An analysis of the predetermined process times is also performed by the MTM methods and the MOST time analysis.

  The results of operators with MTM:

  Fault Filler = 0.846 minutes, Faultless Filler = 0.61 minutes, Fault Breaker = 0.74 minutes and Fault Flasher = 0.45 minutes.

  The results of MOST operators are:

  Fault Filler = 2.58 minutes, Filler Fails = 2.35 minutes, Failure Breaker = 2.15 minutes, Failure Breaker = 1.68 minutes.

  It concludes that the time analysis is an adequate tool to determine the time of the processes and to make recommendations of the improvement, to minimize the lost time and to optimize the conditions of the operation in the process.