Resumen de Aumento de productividad en una planta de trefilación de aceros para la fabricación de electrodos AWS 70S-6

Alfredo A. Artigas, Rodrigo Seco, Alberto G. Monsalve, Linton Carvajal, Nelson F. Garza Montes de Oca, Rafael Colás

• español

  Durante la realización de este trabajo se aunaron las fuerzas de dos empresas, una siderúrgica que es la proveedora del alambrón y la segunda es la que fabrica la soldadura en rollos continuos AWS 70S-6, fabricado básicamente en dos etapas trefilación en seco, que consta de 9 hileras aplicando reducciones desde los 6 mm hasta los 1.73 mm y en húmedo (10 hileras) desde los 1.73 mm hasta 0.8 mm, sin tratamiento térmico intermedio. La motivación es de poder utilizar la capacidad instalada de la planta que es de 1000 Ton/mes, previo a este trabajo la productividad es cercana a 600ton/mes. Esta baja en la productividad se atribuye principalmente a los cortes que ocurren durante el proceso de trefilado en húmedo que entorpecen la continuidad de la operación. Este trabajo tuvo como objetivo, la disminución de cortes en la etapa de trefilación en húmedo, mediante la modificación de la distribución de las tasas de reducción en trefilado en seco, minimizando los esfuerzos de trefilación y obteniendo un alambre trefilado en seco con menor límite de fluencia, esto debe repercutir en una disminución en los cortes por trefilación en el trefilado en húmedo y en consecuencia aumentar la productividad de la planta. Tras la propuesta de modificación en la distribución, se realizó una prueba industrial en la que se observó una disminución en los cortes por trefilación en húmedo y un aumento de la productividad de la planta, sumado a una disminución del consumo de hileras.

• English

  This work is the contribution of two industries: the first, a steel company that fabricates the wire and the second, which fabricates electrodes for welding. These electrodes, under the standard AWS 70S-6, are fabricated in a continuous process consisting of two stages: dry drawing, with nine dies applying reductions from 6 up to 1.73 mm; the second stage is a wet drawing, with ten dies, from 1.73 up to 0.8 mm, without heat treatment between both stages. The goal of the present work is to increase the production of the plant, from 600 ton/month up to 1,000 ton/month, by means a study of the mechanical and metallurgical variables of the process. The main reason for low productivity is the fracture of the wire during the wing process, specifically during the wet drawing stage. From this, the hypothesis of the work is that a decrease in the fracture of the wire during the wet drawing stage, it will be possible to increase the productivity of the plant, modifying the reduction rates during dry drawing, decreasing the drawing stresses and obtaining a softer dry drawn wire (lower yield stress). Lower |stresses must decrease the fracture of wires and then, increase the productivity. From the results obtained in this work, an industrial proposal was made, after which, a decrease of 45% in the fracture of wires was measured and a decrease in the consumption of dies of 50% was obtained.