Resumen de Identificación y Reducción de Tiempos Muertos como Estrategia de Productividad en la Industria Metal-Mecánica

Ingrid Liliana Hernandez Ledezma, Zehila Castillo Treviño, Apolinar Zapata Rebolloso, Claudio Alejandro Alcalá Salinas

• español

  Esta investigación se enfoca en la mejora de la productividad en la operación de soldadura de una empresa metal-mecánica en H. Matamoros, Tamaulipas, mediante la identificación y reducción de tiempos muertos. Reconociendo la importancia crítica de la soldadura en la fabricación de productos metálicos, se llevó a cabo un análisis exhaustivo que abarcó todas las etapas del proceso, teniendo en cuenta tanto factores cuantitativos como cualitativos. Se adoptó un enfoque metodológico mixto que incluyó la recopilación de datos sobre los tiempos de inactividad y la aplicación de herramientas como el diagrama de Pareto, lo que permitió identificar las incidencias más significativas. Como resultado de las acciones correctivas implementadas, se logró una notable reducción de los tiempos muertos en la operación de soldadura, lo que se tradujo en un incremento de la productividad. Los hallazgos obtenidos evidencian la efectividad de las medidas adoptadas, destacando la importancia de la mejora continua y la optimización de procesos para alcanzar un rendimiento operativo más eficiente. Esta investigación resalta la necesidad de un enfoque proactivo en la gestión de ineficiencias, promoviendo un entorno de trabajo más productivo y rentable en el sector metal-mecánico.

• English

  This research focuses on improving productivity in the welding operation of a metalworking company in H. Matamoros, Tamaulipas, through the identification and reduction of downtime. Recognizing the critical importance of welding in the manufacturing of metal products, a comprehensive analysis was conducted that encompassed all stages of the process, considering both quantitative and qualitative factors. A mixed-methods approach was adopted, which included the collection of data on downtime and the application of tools such as the Pareto diagram, allowing for the identification of the most significant incidents. As a result of the corrective actions implemented, a notable reduction in downtime during the welding operation was achieved, leading to an increase in productivity. The findings obtained demonstrate the effectiveness of the adopted measures, highlighting the importance of continuous improvement and process optimization in achieving more efficient operational performance. This research underscores the need for a proactive approach to managing inefficiencies, fostering a more productive and profitable work environment in the metalworking sector.