La creciente diversidad de los productos manufacturados en las industrias química ha hecho cada vez más ocmún para estas industrias el uso de reactores, conducciones y tanques de almacenamiento en los que se manipulan sustancias peligrosas a temperaturas y/o presiones elevadas, aumentando el riesgo de accidentes. Para conocer el estado actual de las líneas y equipos de proceso de una planta es necesaria la inspección de los mismos, que permitirá, posteriormente, realizar un plan de inspección que optimice el tiempo y los recursos durante un parada programada de planta, tratando de asegurar la integridad de la misma hasta la siguiente parada. La mejor manera del almacenar y manipular los datos de proceso y de las inspecciones de los sistemas de la planta es a través de los sistemas compurterizados de información.
En el presente estudio se desarrollan dos aplicaciones que combinan el mantenimiento de la planta con la planificación de paradas y datos de inspección de líneas y de equipos. Dichas aplicaciones aportan numerosas ventajas, como es una mejora en la fiabilidad de la planta, reducción del número de paradas no programadas, disminución de gastos durante las paradas de planta y aumento del intervalo de tiempo entre paradas programadas.
Por otro lado, los procesos de fallo son complejos y la comprensión de sus efectos requiere un estudio multidisciplinar. Debido a que es difícil modelizar los fenómenos de corrosión, a la hora de diseñar las unidades de proceso, los ingenieros se basan en la experiencia acumulada a lo largo de los años, tanto la proveniente de ensayos de laboratorio como de la propia planta. Durante la última década, ha habido un interés creciente en recoger el conocimiento humano de expertos e implementarlo en aplicaciones informáticas. Los sistemas basados en el conocimiento (Sistemas Expertos) son cada vez más eficaces y constituyen una herramienta muy útil para almacenar y gestionar el co
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