La mayoría de los métodos de preparación de alúminas de alta superficie conducen hacia alúminas de transición metaestables, que no encuentran aplicación en procesos de alta temperatura debido a su inherente transformación hacia la fase estable alfa-alúmina con la consiguiente reducción de superficie específica.
Esta tesis doctoral ha tenido como objetivo la fabricación de fibras porosas de alfa-alúmina de alta superficie específica estables a elevada temperatura, mediante la metodología de infiltración-réplica de fibras de sisal con soluciones acuosas inorgánicas de aluminio procedente de residuos sólidos.
El uso de precursores de óxido de aluminio preparados a partir de residuos como latas, envases y papel de aluminio, constituye una vía interesante para la síntesis de alúminas en un mercado cada vez más competitivo y medioambientalmente consciente, que no sólo demanda el uso de recursos más económicos sino también una mayor sostenibilidad y un menor impacto ambiental.
El empleo de máscaras lignocelulósicas, como las fibras de sisal, es interesante no sólo por permitir mimetizar la estructura y la compleja arquitectura porosa intrínseca de los materiales naturales, sino también por ser una materia prima económica, ecológica y renovable, convirtiendo este proceso de síntesis en un auténtico método de revalorización y obtención de ecocerámicas.
Se ha analizado la influencia que tiene sobre la porosidad y superficie específica de las fibras cerámicas finales distintos tipos de pretratamiento de la biomáscara natural, así como también distintas temperaturas y atmósferas del procesado térmico de las fibras infiltradas.
Las fibras cerámicas obtenidas presentan una morfología y estructura que reproducen de forma fiel a la fibra de sisal, con una estructura jerárquica de poros fundamentalmente mesoporosa. Las superficies específicas BET alcanzadas para las fibras de alfa-alúmina sintetizadas a 1250ºC varían entre 25 y 100 m2/g dependiendo de los parámetros del proceso, valores muy superiores a los obtenidos por métodos sintéticos convencionales.
© 2001-2024 Fundación Dialnet · Todos los derechos reservados